14 Zasad Deminga

Edward Deming – amerykański statystyk, który wprowadził filozofię totalnego zarządzania przez jakość, Total Quality Management. Po II wojnie wyjechał do Japonii w celu pomocy w spisie ludności. Nauczył on japońskich inżynierów metod Statystycznej Kontroli Procesów – technik, które pozwoliły na wytwarzanie wyrobów o wysokiej jakości bez specjalistycznych i drogich maszyn. W 1960 cesarz Japonii odznaczył go medalem za zasługi.

Po powrocie do USA napisał książkę "Wyjście z kryzysu" , w której sformułował 14 słynnych punktów. Uważał, że jeśli amerykański przemysł się do nich zastosuje, wyjdzie z powojennego kryzysu tak jak Japonia. Istota 14 punktów leży w pojmowaniu "zmienności" przez Deminga, którą uważał za chorobę, zagrażającą amerykańskiej produkcji. Więcej zmienności w czasach dostaw, cenach, praktykach produkcyjnych oznacza większą ilość „odpadów”.

Co oznaczają zasady Deminga?

  1. Stworzenie stałych celów w odniesieniu do usprawniania jakości produktów i usług, które są ukierunkowane na uzyskanie przewag konkurencyjnych. Przedsiębiorstwo powinno mieć na uwadze nie tylko teraźniejsze działania i potrzeby, ale też cele długoterminowe. Stałe podnoszenie jakości to główny cel, jaki powinien być osiągany wraz ze wzrostem konkurencyjności i zapewnieniem stanowisk pracy.
  2. Zastosowanie nowej filozofii zarządzania. Jedynym sposobem podniesienia efektywności przy jednoczesnym ograniczeniu nakładów jest zmniejszenie wadliwości produktu. Tak więc ratunkiem dla firm okazuje się zastosowanie totalnego zarządzania przez jakość, natomiast aby filozofia zarządzania była prawidłowa musi być do niej przekonane głównie najwyższe kierownictwo.
  3. Rezygnacja z metod masowej kontroli jako sposobu na zapewnienia jakości. Gdy proces jest stabilny oraz powtarzalny, nie jest potrzebna kontrola całości produkcji. Można więc poświęcić czas na kontrolę statystyczną, o wiele mniej kosztowną, która jednak może dać dobry obraz wadliwości procesu produkcji. Należy skupić się na zapobieganiu wadliwości produktów.
  4. Zaprzestanie powszechnych praktyk wyboru kooperantów wyłącznie na podstawie kryterium ceny.O jakości dostawcy nie mówi nam cena. Jeśli materiały są tanie i wadliwe, to w kolejnych etapach produkcji koszty przewyższą oszczędności. Duży nacisk należy kłaść na jakość kupowanych wyrobów, co zmniejszy wadliwość produkcji.
  5. Ciągłe i niekończące się ulepszanie procesu produkcji oraz usług, które powodują poprawę jakości, produktywności oraz zmniejszenie kosztów. Ciągłe doskonalenie to podstawa każdego systemu zarządzania, zawsze istnieje możliwość udoskonalenia procesu. Kierownictwo jest za to odpowiedzialne, powinno więc ono stworzyć atmosferę, która pozwoli pracownikom na zauważenie możliwości udoskonalenia procesów.
  6. Wprowadzenie nowoczesnych metod doskonalenia zawodowego.W proces doskonalenia zawodowego należy włączyć kierownictwo. Doskonalenie powinno mieć szeroki zakres działania przedsiębiorstwa, zarówno jak psychologii i metodyki zarządzania przedsiębiorstwem i personelem.
  7. Wprowadzenie instytucjonalnego przywództwa. Lepsza jakość zwiększa wydajność, dlatego nie należy skupiać się tylko na wydajności. Kierownik powinien pomóc pracownikowi w realizacji celów, a nie tylko sprawdzać wskaźniki ilościowe. Relacje z podwładnymi powinny umożliwić swobodną komunikację i zapobiegać powstawaniu niedociągnięć w procesach realizacji wyrobów.
  8. Odrzucenie strachu tak aby wszyscy mogli pracować wydajniej dla przedsiębiorstwa. Pracownicy nie powinni się bać mówić o swoich problemach przełożonemu, tak więc nie wolno wprowadzać atmosfery poprzez cele liczbowe.
  9. Przełamanie barier pomiędzy działami przedsiębiorstwa. Działy w firmie powinny współpracować i tworzyć jeden działający dobrze organizm. Problemy jednego powinny być rozwiązywane centralnie za pomocą wymiany informacji. Dlatego należy zrezygnować z pionów, które tworzą firmę w firmie. Dążyć należy do spłaszczenia hierarchii.
  10. Eliminacja wszelkich form promocji zachęcających do osiągania poziomu "zero defektów" oraz wysokiej produktywności. Hasło "zero defektów" wywołuje ogromną presję i niepokój wśród pracowników. System taki nie istnieje, a hasła tego typu mogą jedynie zaszkodzić negatywnymi relacjami.
  11. Likwidacja substytutów autentycznego przywództwa oraz likwidacja zarządzania przez cele. Wdrażać należy metody wspomagające procesy w przedsiębiorstwie, co poprawi produkcyjność. Metody statystyczne pomogą podnieść jakość i wydajność.
  12. Likwidacja barier, które nie pozwalają robotnikom i menedżerom z dumą wykonywać swej pracy. Praca każdego pracownika jest tak samo ważna I ma taki sam wpływ na wyrób końcowy. Bez barier pomiędzy szczeblami praca jest efektywna i wszystkim przynosi korzyści.
  13. Wprowadzenie intensywnych programów szkoleniowych oraz zachęcanie do ciągłego samodoskonalenia. Wiedza to jedna z podstaw efektywnego przedsiębiorstwa. Musi być ona aktualizowana i przydatna w codziennych obowiązkach. U pracowników należy wyrobić nawyk samokształcenia, które dobrze wpływa na poczucie własnej wartości i dodaje pewności siebie.
  14. Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces transformacji. Cała załoga musi być zaangażowana, żeby system zarządzania działał. Ważne jest umiejętne wytłumaczenie idei i sensu wprowadzanych zmian.


Źródło

www.centrum.jakosci.pl