Zero Defektów ang. Zero Defect Program

Metoda zero defektów - proces dążący do wyeliminowania błędów, defektów jakie mają miejsce w przedsiębiorstwach. Każda organizacją ma na celu wyprodukować produkt o najwyższej jakości spełniający oczekiwania klientów. Wartość zasobów oraz umiejętności, jakie posiadała firma w przeszłości, nie koniecznie musi mieć odzwierciedlenie i przydatność w przyszłości. Wartość zasobów i umiejętności powinna być jednak rozpatrywana głównie w kontekście ich wpływu na osiąganie odpowiednich wyników ekonomicznych[1].

Charakterystyka

Metoda zero defektów zakłada, że można dążyć do całkowitego wyeliminowania braków dzięki właściwej organizacji procesów, kształcenie personelu, utrzymanie infrastruktury. Proces ten po raz pierwszy został zastosowany w przemyśle zbrojeniowym, gdzie sprawdził się doskonale. W późniejszym czasie metoda ta została spopularyzowana w cywilnych gałęziach przemysłu. Dała początek szeregowi metod, które łączą zasady zarządzania i statystykę.

W praktyce posiadane przez firmę określone zasoby oraz umiejętności powinny przyczyniać się do uzyskania lepszych wyników, niż osiągają konkurenci. Jeżeli przyjmiemy, że w określonej działalności gospodarczej opartej na wytwarzaniu produktów bądź świadczeniu usług występują takie elementy jak:
  • cel działalności,
  • poniesione nakłady dotyczące środków realizacji zadań,
  • rezultaty działalności,
Czas, w którym ponoszone są nakłady i wyprowadzane rezultaty, to możemy założyć, że to efektywność tej naszej działalności będzie wyrażona stopniem osiągnięcia celu jak również wzajemnym stosunkiem między rezultatami, a nakładami w jakimś czasie.

W obecnych warunkach funkcjonowania organizacji nie wystarczy tylko badanie i ocena efektów pracy uzyskanych przez pracowników w określonym czasie, lecz potrzebne jest badanie uwarunkowań wpływających na te wyniki oraz analiza - przyczynowo skutkowa zmieniających się czynników. Należy zastanowić i przeanalizować dana sytuację, co było przyczyną takiej a nie innych wyników firmy, bez względu na to czy dotyczy to sukcesu, czy powstałych defektów w procesie produkcji. Zakłada się, że pracownik jest w stanie wyprodukować określoną rzecz bezbłędnie tylko za pierwszym razem. Jednak należy zwrócić uwagę czynniki i narzędzia jakie są potrzebne pracownikowi w procesie produkcji.

Efektywność pracy zależy od wielu czynników, które można podzielić na dwie podstawowe grupy:
  • czynniki zewnętrzne względem przedsiębiorstwa,
  • czynniki wewnętrzne[2].
Przy porównywaniu wyniku osiągniętego z zamierzonym, warto postawić sobie pytanie o przyczynę takiego stanu. Źródła nieprawidłowości mogą tkwić zarówno na etapie urzeczywistniania celu jak i wcześniejszych etapach, w tym również w etapie formułowania celu.

Aby uchwycić powstałe błędy należy prześledzić cały proces działania. Działanie jest wtedy rzeczowo racjonalne, gdy jest zgodne z obiektywnie istniejącymi warunkami i środkami, tj. z prawdą obiektywną z danego zakresu obiektywności.[3]Przyczynami powstawania defektów są także, niedoskonałości procesu, a wśród nich można wymienić np.: błędny wynikające z pomyłek, błędy popełnione przez nieuwagę. Aby wyeliminować błędy należy namawiać pracowników aby zwrócili jeszcze większą uwagę na wykonywana przez siebie pracę, tak aby nie powstawały nowe podobne defekty.

Metoda Zero Defektów należy do grupy metod stosowanych w organizacji celem dążenia do wyeliminowania wszelkiego rodzaju błędów np. produkcyjnych, jak również do poprawienia jakości. Poprawa jakości pracy, jak również jakości powstałych produktów przyczynia się w znacznym stopniu do eliminowania wszelkiego rodzaju defektów w procesie produkcji.

Bibliografia

  • Ewa Jasieczko: Zero defektów, Encyklopedia zarządzania
  • J. Rokita: Zarządzanie strategiczne, PWE, Warszawa 2005,
  • Z. Jasiński: Zarządzanie pracą, Agencja Wydawnicza "PLACET" Warszawa, 1999,
  • J. Żurnala: Teoria organizacji i zarządzania, PWE Warszawa, 1979
ostatnia modyfikacja 20 sierpnia 2016 r.