5S Przekierowano ze strony: Metoda 5 kroków

Nazwa pochodzi od pierwszych liter pięciu japońskich słów, opisujących praktyki stosowane w miejscu pracy, których celem jest podniesienia wydajności przez wyeliminowanie marnotrawstwa, a także usprawnienie lub eliminację zbędnych procesów. Opisują one jednocześnie kolejne etapy wdrożenia 5S:

• Seiri (整理): sort, selekcja/sortowanie; dotyczy praktyki sortowania wszystkich narzędzi, materiałów, itp. na miejscu pracy i posiadanie tylko tego, co niezbędne. Rzeczy zbędne należy magazynować lub wyrzucić, gdyż stwarzają niebezpieczeństwo na stanowisku pracy oraz powodują bałagan, co zakłóca proces wydajnej pracy.
• Seiton (整頓): storage, systematyka; skupienie na potrzebę uporządkowanego miejsca pracy. Narzędzia, urządzenia i materiały muszą być systematycznie układane dla łatwiejszego i skutecznego dostępu. Każda rzecz musi mieć swoje, wydzielone i oznaczone miejsce. Musi być miejsce dla wszystkiego i wszystko musi być na swoim miejscu.
• Seiso (清掃): shine, sprzątanie; wskazuje na potrzebę utrzymywania miejsca pracy zarówno uporządkowanego, jak i czystego. W japońskich firmach sprzątanie jest codzienną czynnością. Po zakończeniu zmiany, przestrzeń pracy jest sprzątana, a wszystkie elementy wracają na swoje miejsce.
• Seiketsu (清潔): standarise, standaryzacja; pozwala na kontrolę i konsekwencję. Wykonywane czynności należy standaryzować, aby stosowane były z dużo większą łatwością. Każdy musi wiedzieć, za co jest odpowiedzialny. Obowiązek utrzymywania czystości staje się częścią regularnie wykonywanych działań.
• Shitsuke (躾): sustain, samodyscyplina/samodoskonalenie; dotyczy utrzymywania standardów. Wcześniejsze 4S musza być przestrzegane za ścisłą dyscypliną, dzień po dniu. Należy przestrzegać wcześniej ustalonych zasad i uczynić je przyzwyczajeniem.

5S	Przesłanie	Usprawnienia pracy	Cel
SEIRI Selekcja	Pozbywanie się rzeczy niepotrzebnych z miejsca pracy	Zmniejszenie zapasów; lepsze wykorzystanie powierzchni roboczej; zapobieganie zagubieniu przedmiotów; stworzenie miejsc pracy wolnych od brudu i pyłu	Redukcja kosztów i ułatwienie pracy
SEITON Systematyka	Uporządkowanie wszystkiego w miejscu pracy	Poprawa bezpieczeństwa pracy; skrócenie czasu poszukiwania potrzebnych rzeczy	Poprawa jakości
SEISO Sprzątanie	Czyszczenie wszystkiego w miejscu pracy	Utrzymanie i poprawa sprawności maszyn i urządzeń; utrzymanie stanowiska czystego i łatwego do sprawdzenia	Zmniejszenie kłopotu z maszynami i urządzeniami, zachowanie komfortu miejsca pracy
SEIKETSU Standaryzacja	Utrzymanie porządku i schludnych warunków pracy oraz schludności pracowników	Poprawa warunków materialnego środowiska pracy; eliminacja przyczyn wypadków	Wyższy poziom bezpieczeństwa i higieny pracy, redukcja zanieczyszczeń, poprawa samopoczucia pracowników
SHITSUKE Samodyscyplina	Dyscyplina w pracy	Zmniejszenie ilości pomyłek wynikających z nieuwagi; postępowanie zgodne z decyzjami; poprawa stosunków międzyludzkich	Polepszenie morale

Źródło: opracowane na podstawie Sato (1995)

W sytuacji rynkowej, niezawodność wobec klienta często decyduje o przewadze konkurencyjnej. Możemy w obiecanym terminie wykonać dla klienta zamówione produkty lub usługi, jeżeli wszystko co jest potrzebne do ich wytworzenia zostanie niezawodnie dostarczone. Niezawodność wobec klienta rodzi się ze wzajemnej niezawodności nas samych wobec siebie. Zatem elementarnym źródłem niezawodności jest obowiązkowość, poczucie odpowiedzialności.

Drugim warunkiem niezawodności są umiejętności. Nie wystarczy bowiem chcieć trzeba jeszcze umieć. Źródłem umiejętności jest wyszkolenie. Dzisiaj klienci domagają się różnorodnych produktów, więc często trzeba robić coś czego się wcześniej nie robiło. Przygotowanie pracowników musi być więc szerokie i uniwersalne.

Trzeci warunek niezawodności to warunek techniczny. Narzędzia, maszyny i urządzenia muszą być zdatne zawsze gotowe do użycia, a stanowisko pracy zawsze właściwie przygotowane. Elementarnym warunkiem niezawodności technicznej jest codzienna dbałość o stan wyposażenia, a jej dwa źródła to czystość i systematyczna obsługa. Tak dochodzimy do praktyki 5S.

Celem 5S jest zaprowadzenie i utrzymanie porządku i dyscypliny w miejscu (na stanowisku) pracy. Praktyki 5S są jednym z fundamentów tworzenia środowiska pracy sprzyjającego działaniom projakościowym, harmonijnej pracy i ciągłemu doskonaleniu stosunków ludzkich, co przekłada się na efektywność organizacji.5S jest jednym z najważniejszych elementów dobrego zarządzania. Są to podstawowe działania na rzecz:

• ulepszania pracy;
• zapewniające odpowiednią jakość produktów;
• niskie koszty wytwarzania;
• właściwą dostawę wyrobów gotowych;
• bezpieczeństwo;
• czyste i schludne stanowiska pracy firmie tworzą dobrą reputację firmy;
• zredukowanie ukrytych odpadów w firmie.

Metoda działa w taki sposób, aby:

• stanowisko pracy było zorganizowane w sposób możliwie ergonomiczny;
• czas czynności do wykonania zadań na stanowisku pracy był jak najkrótszy;
• następowała optymalizacja wykorzystania powierzchni pracy;
• następowała redukcja (zminimalizowanie) czasu czynności nieprzynoszących bezpośrednio wymiernych korzyści;
• wyposażenie - w tym produkcyjne i biurowe - było jak najlepiej wykorzystane.

Schemat (proponowany przez Japończyków) przedstawia hierarchię praktyk zarządzania, które wprowadza się kolejno w toku rozwoju firmy realizując kolejne programy poprawy produktywności. Praktyki 5S stanowią podstawę na której wznosi się gmach nowoczesnego i skutecznego zarządzania .Następnym poziomem jest system zapewniania jakości . Wraz z wprowadzaniem praktyki 5S możemy także wprowadzać działalność małych grup pracowniczych np. kół jakości lub zastosowanie cyklu Deminga do ciągłego ulepszania. Upowszechnianie tych 3 elementów oznacza że wszyscy w zakładzie znają i stosują wewnątrzzakładowe normy i procedury służące utrzymaniu już osiągniętych podwyższonych standardów. W ten sposób powstają zaczątki systemu ciągłego ulepszania - Keizen.

Japoński schemat przewiduje, że na kolejnym poziomie znajduje się system zapewniania jakości . W polskich przedsiębiorstwach wprowadzenie norm ISO 9000 następuję wcześniej lub równolegle z uruchomieniem działalności małych grup i praktyk Keizen ( Fundamenty )

Być może owo pójście na skróty wynika z konieczności utrzymania dostępu do rynku zachodniego.

Na następnym poziomie poprawę produktywności osiąga się przez wdrożenia kompleksowych i totalnych systemów zarządzania.

Po wprowadzeniu praktyk 5S możemy się spodziewać znacznego usprawnienia pracy. Przy skrzętnym gospodarowaniu sprawność pracy podnosi się gdyż zmniejsza się straty czasu na przygotowanie czynności . Jakość poprawia się w czystych warunkach. Awaryjność maszyn zmniejszyć utrzymując je produktywnie poprzez dobre czyszczenie. Natomiast bezpieczeństwo poprawia się gdyż pracownicy naobierają pozytywnego stosunku do pracy.

Dyrektorzy w Japonii uważają, że 5S jest podstawowym elementem usprawniania zarządzania. Bez czystego i schludnego środowiska nie jesteśmy w stanie wprowadzić ogólnozakładowego systemu np. Kompleksowego Sterowania Jakością. Wdrożenie 5S ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia długookresowych zysków przedsiębiorstwa. Jest to klucz do pomyślnego wdrażania poprawy produktywności.

5S jest niezbędna do osiągnięcia i utrzymania bezpieczeństwa i sprawności operacji . Nieporządne miejsce pracy wywiera negatywny wpływ nie tylko na jakość produktów a także na terminowość dostaw oraz koszty. Jeśli np. procent braków jest wysoki z powodu bałaganu w warsztacie firma musi zlecić pracownikom więcej napraw i poprawek. Personel odpowiedzialny za planowanie produkcji musi zmieniać swoje plany gdyż plan oryginalny uległ rozregulowaniu z powodu nieoczekiwanych opóźnień. Wszystko to prowadzi do wzrostu kosztów produkcji.

5S jest stosowane wraz z innymi narzędziami stosowanymi w różnych koncepcjach zarządzania jakością. Np w przypadku Lean Management, takimi jak SMED, TPM, Just-in-time. Jest jednym z najłatwiejszych do wdrożenia elementów koncepcji Lean, jednakże stanowi też test "chęci" firmy do zmiany w kierunku Lean, co często okazuje się być ekstremalnie trudne. Udana inicjatywa 5S dostarcza platformy do wdrożenia wszystkich innych działań. Narzędzie 5S wymaga wyeliminowania wszystkiego, co jest niepotrzebne, w celu łatwiejszego i szybszego dojścia do narzędzi i części, których potrzebujemy. Jest to też założeniem SMED, który w konsekwencji prowadzi do produkcji dokładnie na czas (JIT). Pierwszym krokiem w TPM natomiast jest utrzymanie maszyny w porządku przez operatora, czyli postulat 5S. Bez dobrej praktyki 5S niemożliwe jest utrzymanie pozostałych narzędzi Lean Management.