Arkusz kontrolny ang. check sheet

Arkusz kontrolny
Tradycyjne narzędzie
Zarządzanie jakością
Przykład arkusza analitycznego


Arkusz kontrolny (arkusz analityczny) - rodzaj dokumentu (formularza) wykorzystywanego do zbierania danych w czasie i miejscu powstawania tych danych. Arkusz można stosować zarówno do zbierania danych ilościowych jak i jakościowych. Jest jednym z tradycyjnych narzędzi zarządzania jakością.

Spis treści

Zastosowanie

Przy pomocy arkusza analitycznego można zbierać określone dane, dzięki którym można uzyskać odpowiedź na pytania typu:
  • czy analizowany problem miał miejsce?
  • ile razy wystąpił określony problem?
  • gdzie wystąpił dany problem?
  • jaki koszt poniosła organizacja?


Opis

Arkusz kontrolny jest to narzędzie niezwykle pomocne w procesie zbierania i porządkowania informacji, które dotyczą specyfiki danego wyrobu, bądź procesu. Na arkusze kontrolne nanosi się dane o określonych działaniach, które są związane z badanym wyrobem lub procesem. Umieszcza się w nich informacje dotyczące częstotliwości występowania danego zdarzenia oraz o miejscu jego zaistnienia.

Dane można umieszczać na arkuszu kontrolnym w postaci prostych znaków graficznych. Arkusz kontrolny powinien być tak skonstruowany, aby było wyraźnie widać do jakiego celu ma służyć. Jest to bardzo skuteczne i proste narzędzie, które przede wszystkim służy do zbierania i porządkowania danych z przeprowadzanych pomiarów, obserwacji.

Zastosowania i rodzaje arkusza kontrolnego

Bardzo często narzędzie jest używane w celu monitorowania procesu, bądź zmian jakie w nim wprowadzono za pomocą działań korygujących lub zapobiegawczych. W zarządzaniu jakością spotyka się funkcje arkuszy kontrolnych według podziału, który zaproponował Kaoru Ishikawa[1]:
  • rozkład prawdopodobieństwa określonej cechy wyrobu lub procesu,
  • częstotliwość występowania wad z podziałem na typ,
  • lokalizacji wad w ujęciu ilościowym,
  • ilość wystąpienia wad i usterek z podziałem na przyczyny,
  • do śledzenia realizacji kolejnych kroków procedury (inaczej lista kontrolna (ang checklist)

Arkusz kontrolny rozkładu prawdopodobieństwa cechy procesu

! Zobacz też Zdolność procesu

Rozkład częstotliwości występowania na podstawie arkusza kontrolnego (grubości błony filmowej)

Przy ocenie rozkładu prawdopodobieństwa cechy procesu można rejestrować wszystkie dane o procesie, a rozkład częstotliwości opracować później. Można też konstruować arkusz kontrolny rozkładu prawdopodobieństwa w trakcie, gdy proces jest obserwowany.

Na ten typ arkusza kontrolnego składa się:
  • tablica zawierająca
    • w jednym wymiarze histogramy
    • w drugim wymiarze ilość lub częstotliwość obserwacji cechy procesu
  • linie ograniczające dolne i górne wartości cechy


Uwaga: ekstrema obserwowanej cechy procesu należy dokładnie przewidzieć, na etapie konstrukcji arkusza.

Po zaprojektowaniu arkusza rozkładu, należy przeprowadzić obserwacje procesu. Każdy zaobserwowany wynik procesu jest mierzony lub oceniany, następnie określa się odpowiadający mu kontener i dodaje do niego pomiar.

Po zakończeniu okresu obserwacji należy sprawdzić np:
  • Czy wykres pomiarów odpowiada rozkładowi normalnemu (tworzy krzywą dzwonowatą)? Czy wykres jest zniekształcony? Czy na wykresie występuje więcej niż jeden szczyt? Czy występują wartości pl.wikipedia.org/wiki/Obserwacja_odstaj%C4%85ca|odstające?
  • Czy wszystkie wartości mieszczą się pomiędzy liniami ograniczającymi, czy zostaje jeszcze wolne miejsce? Lub też czy jest dużo wyników poza liniami ograniczeń.


Skutkiem powyższej analizy może być potrzeba usprawnienia procesu [2] w celu wyeliminowania zmienności przypadkowej [3]. Dowodem na to jest sytuacja gdy:
  • otrzymany wykres nie jest rozkładem normalnym
  • duża liczba wyników procesu istotnie wykracza poza linie ograniczające
  • duża liczba wyników procesu występuje bardzo blisko linii ograniczających

Arkusz kontrolny rodzajów defektów

! Zobacz też Analiza Pareto

Arkusz kontrolny występowania ilości defektów w podziale na rodzaje

Dla procesu, który został zakwalifikowany do usprawnienia trzeba dowiedzieć jakie występują rodzaje wad i z jaka jest częstotliwość ich występowania. Informacje o najczęściej występujących rodzajach wad wskazują co należy zbadać, i które źródła problemów usunąć w pierwszej kolejności.Arkusz kontrolny rodzajów defektów składa się z:
  • kolumny zawierającej kategorie defektów
  • jednej lub więcej kolumn do zapisywania obserwacji dla różnych urządzeń, materiałów, metod, operatów itd


Na etapie konstruowania arkusza kontrolnego należy uzgodnić i zapisać
  • kategorie defektów jak i wyniki procesu, które będą przypisywane do tych kategorii,
  • reguły rejestrowania wystąpienia defektu tego samego rodzaju dla tego samego wyjścia procesu.


Po zaprojektowaniu arkusza rozkładu, należy przeprowadzić obserwacje procesu. Każdy zaobserwowany defekt procesu jest oceniany przez zastosowanie uzgodnionych metod, a następnie określa się odpowiadająca mu kategorię i zapisuje fakt wystąpienia. Jeżeli defekt nie wystąpi to nic się nie zapisuje.

Na zakończenie okresu obserwacji należy, na podstawie wyników, wykonać diagram Pareto. Diagram ten pomoże w określeniu kolejności w jakiej należy analizować i usuwać odchylenia procesu przyczyniające się do powstawania defektów.

Arkusz kontrolny miejsc występowania defektów

! Zobacz też Diagram rozproszenia defektów

Wykres rozproszenia defektów (ang. defect concentration diagram) wykorzystywany jest, gdy wyjściami procesu są obiekty, dla których defekty mogę występować w różnych miejscach(jak np pęcherzyki w wyrobach warstwowych lub porowatości w odlewach).

Podczas, gdy arkusz kontrolny rodzajów defektów agreguje obserwacje wielu wyjść procesu, to zazwyczaj używa się jednego arkusza kontrolnego miejsc występowania defektów dla jednego wyjścia procesu.

Ten typ arkusza kontrolnego zazwyczaj składa się ze:
  • szkicu(lub schematu) obiektu w skali, dla każdej płaszczyzny, opcjonalnie podzielony na sekcje jednakowej wielkości.


Po zaprojektowaniu arkusza rozkładu, należy przeprowadzić obserwacje procesu. Każdy zaobserwowany defekt procesu jest oceniany, a każde wystąpienie zaznaczane w odpowiedniej sekcji, gdzie defekt wystąpił na obiekcie. Jeżeli defekt nie wystąpi to nic się nie zapisuje.

Na zakończenie okresu obserwacji należy, sprawdzić każdy arkusz kontrolny i zbudować złożony obraz miejsc występowania defektów. Przyczyny i źródła odchyleń powodujących defekty powinny się ujawnić po analizie wykorzystując wiedzę o procesie w połączeniu z miejscami występowania wad.

Arkusz kontrolny przyczyn występowania wad

Gdy proces zostanie wybrany do usprawnienia, może zaistnieć potrzeba podjęcia wysiłku w celu zidentyfikowania źródeł defektów w podziale ze względu na przyczyny ich występowania.

Ten typ arkusza kontrolnego składa się z:
  • jednej lub kilku kolumn wymieniających przypuszczalne przyczyny (np urządzenie, materiał, metoda, człowiek)
  • jednej lub kilku kolumn wymieniających okresy obserwacji wyników procesu (np godzina, zmiana, dzień)
  • jednego lub kilku symboli dla zarejestrowania i zobrazowania różnych rodzajów defektów - symbole te będą użyte miejsce znaków stawianych na arkuszach kontrolnych innych typów (opisanych powyżej przyp.)


Na etapie konstruowania arkusza kontrolnego należy uzgodnić i zapisać
  • kategorie defektów;
  • jak wyniki procesu będą przypisywane do kategorii;
  • reguły rejestrowania wystąpienia defektu tego samego rodzaju dla tego samego wyjścia procesu.


Po zaprojektowaniu arkusza rozkładu, należy przeprowadzić obserwacje procesu. Obserwacje przeprowadza się dla każdej kombinacji przypuszczalnych przyczyn. Każdy zaobserwowany wynik procesu jest mierzony lub oceniany, z wykorzystaniem uzgodnionej metody, a następnie określa się odpowiadającą mu kategorię i dodaje symbol odpowiadający tej kategorii defektu w komórce odpowiadającej kombinacji przypuszczalnych przyczyn. Jeżeli defekt nie wystąpi to nic się nie zapisuje.

Po zakończeniu okresu obserwacji należy, przeanalizować każdą kombinację przypuszczalnych przyczyn z największą liczbą zapisanych symboli, co powinno ujawnić przyczyny i źródła odchyleń powodujących defekty dla danego rodzaju.

Opcjonalnie można analogiczną diagnozę przeprowadzić przy wykorzystaniu diagramu przyczynowo-skutkowego, umieszczając odpowiedni symbol na diagramie przy gałęzi odpowiadającej przypuszczalnej przyczynie, gdy zostanie zaobserwowane wystąpienie defektu danego rodzaju.

Lista kontrolna

! Zobacz też Lista kontrolna

Przykładowa lista kontrolna

Podczas, gdy omawiane tu arkusze kontrolne służą do zbierania i kategoryzacji obserwacji, lista kontrolna ang. checklist jest narzędziem pomagającym zapobieganiu pomyłek ang mistake-proofing. Wykorzystuje się ja w trakcie wykonywania złożonych, wielokrokowych procedur, a w szczególności podczas sprawdzania wyników procesu i czynności wykończeniowych.

Ten typ arkusza kontrolnego składa się z:
  • listy zadań do wykonania (opcjonalnie ponumerowanej)
  • miejsc (np kwadratów) w których będą stawiane znaczki pokazujące, że dane zadanie zostało wykonane.


Należy położyć nacisk, aby oznaczenie wykonania zadania było zapisywane, gdy zadanie jest w rzeczywistości wykonane.

Uwagi

Opisana tu lista nie wyczerpuje wszystkich możliwych rodzajów arkuszy kontrolnych. Stosownie to okoliczności można opracowywać inne arkusze kierując się własną inwencja twórczą.

Zobacz też

Linki zewnętrzne

Bibliografia

  • A.Hamrol, W.Mantura: Zarządzanie jakością teoria i praktyka, Wyd. Naukowe PWN, Warszawa 2002.
  • A.Hamrol: Zarządzanie jakością z przykładami, Wyd. Naukowe PWN, Warszawa 2005.
ostatnia modyfikacja 20 sierpnia 2016 r.